TPMthai training and consulting  +668-5131-1083
    +662-171-0211
 

A1) วัตถุประสงค์ของ TPM ต้องการให้เกิด 3 ศูนย์ คือ เครื่องเสียเป็นศูนย์ อุบัติเหตุเป็นศูนย์ ของเสียเป็นศูนย์ ซึ่งอาศัยความร่วมมือจากทุกฝ่าย ทุกแผนก พร้อมทั้งการให้การสนับสนุน จากผู้บริหารทุกระดับ จากบนสุดถึงพนักงานระดับล่าง และใช้กลุ่มย่อยเป็นหลักในการดำเนินการ จากความหมายของ TPM การดำเนินการ TPM จึงทั้งลึก และกว้างกว่าการบำรุงรักษาธรรมดา ที่ต้องการเพียงแค่ ทำไปตามคาบเวลาที่กำหนดไว้เท่านั้น การบำรุงรักษาโดยทั่วไป จะเป็นเพียงเครื่องมือหนึ่ง ในการดำเนินการของ TPM เพื่อให้เกิดเครื่องเสียเป็นศูนย์เท่านั้น

A2) หากหน่วยงานของท่าน  เป็นงานที่ขายได้โดยไม่ต้องแข่งขัน ก็ไม่แนะนำให้ทำ TPM เพราะจะเป็นการเสียเวลาเปล่า เอาเวลาที่มี ไปใช้ในการผลิตดีกว่า แต่หากท่านเป็นหน่วยงานที่มีการแข่งขัน ก็เป็นสิ่งจำเป็นที่ต้องดำเนินการอย่างใดอย่างหนึ่ง เพื่อให้พนักงานทุกคน หันกลับมามองที่ปัจจุบันตรงหน้าของพนักงานคือ เครื่องจักรว่ามันสามารถทำงานได้อย่างเต็มที่ แล้วหรือยัง หากยังจะทำอย่างไรให้ใช้งานได้เต็มที่ และที่สำคัญคือการให้พนักงาน ที่เป็นทรัพยากรที่สำคัญที่สุด ได้มีโอกาสพัฒนา เป็นผู้ที่มีความสามารถมากขึ้น และกลับมาพัฒนางานที่ตนเองทำ และบริษัทฯ ให้ดีขึ้นตามมา การดำเนินการของ TPM นั้นเน้นที่หน้างานที่พนักงาน ทำงานให้มีสภาพที่ดีขึ้น และเน้นจากภายในองค์กรไปสู่ภายนอก

A3) เริ่มผู้บริหารสูงสุดที่นั่งอยู่ที่บริษัทฯ เพราะไม่ว่าจะทำอะไรก็ตาม หากผู้บริหารสูงสุดเข้าใจ เอาจริง เอาจัง ก็สำเร็จหมด แต่ถ้าไม่เอาไม่เข้าใจ และมีแต่ คุณ-นะ-ทำ ก็แทบไม่มีโอกาสประสบความสำเร็จ หากผู้บริหารต้องการทำ ต่อมาก็ต้องเริ่มที่หน่วยงานช่าง เพราะถ้าหน่วยงานนี้เข้าใจว่า การที่ทำ TPM จะเป็นการช่วยให้ช่างทำงานเบาลง เพราะงานบางอย่าง จะถูกส่งไปให้พนักงานคุมเครื่องทำ และช่างต้องเปลี่ยนมาทำงาน ในลักษณะที่เป็นงานวางแผนมากขึ้น เป็นการสอนงานมากขึ้น ก็จะสามารถดำเนินการได้ เพราะถ้าช่างยังคิดว่าพนักงานผลิต ชอบทำเครื่องเสีย เดินเครื่องไม่ถูกต้อง พนักงานเดินเครื่องไม่ฉลาดพอ ก็จะทำให้ช่างไม่อยากถ่ายทอดความรู้ไปให้พนักงานเดินเครื่องได้ เพราะทัศนคติที่ผิดนี้ การเริ่มที่พนักงานผลิต จะไม่ใช่เรื่องยากหากช่างช่วยในการแนะนำ และพร้อมที่จะเป็นผู้ฟูมฟัก (Mentor) ให้พนักงานเดินเครื่องให้ทำงานได้อย่างถูกต้อง

A4) วัตถุประสงค์คืออะไร ถ้าต้องการได้รับการรับรองว่าทำ TPM ก็ไม่ได้ ต้องทำทุกเสาหลัก แต่ถ้าต้องการการเปลี่ยนแปลงในองค์กร เพื่อให้พนักงานเดินเครื่อง มีส่วนร่วมในการช่วยแก้ปัญหา ก็ไม่ได้มีข้อห้ามใดกำหนดไว้ แต่เมื่อทำไปแล้วจะพบว่า เสาหลักอื่นจะขึ้นมาเอง เช่น เมื่อทำ AM ไปได้สักระยะหลังจากที่ติด Tag ไป ก็ต้องการปลด Tag และไม่อยากให้ปัญหาเดิมกลับมาเกิดขึ้นอีก ก็ต้องมีการบำรุงรักษาตามคาบเวลา ซึ่งนั่นก็คือ Planned Maintenance และหากทำไปเรื่อยๆ เริ่มมี Idea ที่จะทำการปรับปรุง โมดิฟายด์เครื่องจักนั่นก็คือ Focus Improvement นั่นเอง ซึ่งถ้าจะบอกว่าไม่ทำ ก็ได้ แต่ในความเป็นจริงก็ต้องทำอยู่ดี

A5) Tag คือป้ายที่เรานำไปติดไว้ เพื่อชี้บ่งปัญหาที่เกิดขึ้น ดังนั้น Tag ควรนำไปติดไว้ที่จุดที่เป็นปัญหา และจุดใดบ้างที่สามารถติด Tag ได้ ขอให้ยึดหลักดังนี้ จุดที่เป็นสิ่งที่ผิดปรกติ, จุดที่เข้าถึงได้ยาก, จุดที่ทำความสะอาดยาก, จุดที่เป็นที่มาของความสกปรก, จุดที่เป็นจุดอันตราย, จุดที่มีการรั่วไหล, จุดที่ทำให้เกิดของเสีย, สิ่งที่ไม่ได้ใช้งาน, จุดที่ขาดการหล่อลื่นหรือหล่อลื่นมากเกินไป, จุดที่ไม่สามารถตรวจสอบได้ สิ่งเหล่านี้จะทำให้เป็นที่มา ของการเสียหายของเครื่องจักรต่อไปในอนาคตได้

A6) ใครก็ได้ที่พบสิ่งผิดปรกติ โดยเฉพาะผู้บริหาร เพราะถ้าผู้บริหารติด Tag พนักงานก็จะเห็นว่าเป็นสิ่งที่ต้องทำ อย่าลืมว่าลูกน้องทำตามลูกพี่เสมอ

A7) ขอให้ยึดหลักในการเขียนดังนี้.

1. เน้นรูปมากกว่าข้อความ
2. หากวาดรูปได้จะดีกว่าถ่ายรูปมา โดยเฉพาะเรื่องชิ้นส่วนเครื่องจักร เนื่องจากจะเป็นการทำความเข้าใจเครื่องจักร ในระหว่างที่วาดรูปด้วย
3. ใช้ภาษาที่เข้าใจกันได้ในหน่วยงาน เพราะเป็นภาษาที่เข้าใจได้ง่าย
4. ผู้อ่านสามารถทำความเข้าใจได้ ในเวลามาเกิน 10 นาที
5. ควรเป็นเรื่องเดียว เพื่อให้สามารถเรียนรู้ได้ในเวลาอันสั้น

A8) เขียนเรื่องอะไรก็ได้ที่ต้องการสื่อสารให้ คนที่อยู่ในหน่วยงานทราบ เช่นเรื่องที่ควรรู้ เรื่องที่เคยเกิดความผิดพลาด เรื่องความปลอดภัย เรื่องที่เป็นข้อควรระวัง เป็นต้น

A9) ใครก็ได้ที่ต้องการสื่อสารเรื่องนั้นๆ ให้ผู้อื่นทราบ หากเป็นพนักงานเดินเครื่องสื่อสาร ไปที่พนักงานเดินเครื่อง ก็เขียนโดยใช้ภาษาที่เข้าใจกันในกลุ่มได้เลย หากเป็นช่างต้องการสื่อสาร ไปที่พนักงานเดินเครื่อง ก็ควรให้ช่างมาแนะนำวิธีเขียน และอธิบายให้พนักงานเดินเครื่องสักคนหนึ่งเข้าใจ และเขียนออกมาเป็นภาษาของพนักงานเดินเครื่อง จะเห็นได้ว่า เป็นทั้งการให้ช่าง และพนักงานเดินเครื่อง ได้ถ่ายทอดความรู้กัน พนักงานเดินเครื่อง ก็มีความภูมิใจที่ได้แนะนำในเรื่องใหม่ ให้เพื่อนๆรู้ด้วย เป็นการยิงปืนนัดเดียวได้นกสองตัว

A10) 7 ขั้นตอนของการทำ AM ดังนี้.

1. การทำความสะอาดเครื่องจักร
2. การขจัดที่มาของการปนเปื้อนของเครื่องจักร และขจัดจุดที่ยากต่อการเข้าถึง
3. การสร้างมาตรฐานการตรวจสอบชั่วคราว
4. การตรวจสอบทั่วไป
5. การตรวจสอบด้วยตนเองโดยอัตโนมัติ
6. การจัดการสถานที่ทำงานด้วยตนเอง
7. การบริหารจัดการด้วยตนเอง

A11) ต้องทำทีละขั้น ไม่สามารถทำข้ามขั้นตอนได้ หากมองให้ลึกจะเห็นว่าการทำ AM ไม่ใช่การทำเพื่อให้เครื่องจักรดีเท่านั้น  แต่เป็นการพัฒนาพนักงานให้มีคิดเป็น วางแผนเป็น เป็นใช้เครื่องจักเป็นเครื่องมือในการฝึกคน ตั้งแต่เริ่มมองหาปัญหา ที่ขั้นตอนที่ 1 คือทำความสะอาดหากสิ่งผิดปรกติ จนมาขั้นที่ 2 หาสาเหตุของปัญหาที่พบในขั้นตอนที่ 1 ว่ามาจาก ความผิดพลาดเรื่องใด และทำอย่างไรไม่ให้ปัญหานั้น กลับมาเกิดขึ้นอีกโดยการจัดทำมาตรฐานชั่วคราว ในขั้นตอนที่ 3 จะเห็นว่าเพียง 3 ขั้นตอนก็เปลี่ยนวิธีคิดของพนักงานไปในระดับหนึ่งแล้ว

A12) ที่ปรึกษามีหน้าที่ในการแนะนำ และช่วยในการแก้ปัญหา การดำเนินการนั้น ต้องให้หน่วยงานเป็นผู้ดำเนินการเอง ที่ปรึกษาไม่สามารถที่จะไปสั่งให้ทำอะไร หรือไม่ทำอะไรได้ เพราะหน่วยงานเองรู้ดีที่สุดว่า ตอนนี้ต้องการอะไร และปัญหาอยู่ที่ใด แต่โดยมากแล้วการทำอะไรก็ตาม คนภายในด้วยกันมักไม่ฟังกันเอง จึงต้องมีคนนอกมาบอก มาเป็นผู้ตัดสินข้อขัดแย้ง และมาคอยติดตามความคืบหน้า ลองนึกดูว่าจะเกิดอะไรขึ้นถ้าอีก 3 เดือน จึงจะสอบ เราก็คงยังไม่ดูหนังสือ แต่ถ้าสัปดาห์หน้า จะสอบเราก็คงต้องดูหนังสืออย่างเต็มที่ ที่ปรึกษาก็เหมือนกับการสอบนั่นเอง

A13) การปรังปรุงทุกอย่างเป็น Improvement ทั้งหมด ไม่ว่าจะเป็นการปลด Tag ก็เป็นการปรับปรุง เพื่อให้เครื่องจักรดีขึ้น แต่คำว่า Focus คือ เฉพาะเรื่อง นั่นคือ เราต้องเลือกเรื่องที่เราคิดว่าเป็นปัญหา และมาทำการปรับปรุง เพื่อแก้ปัญหานั้น โดยแก้ไขไปทีละเรื่อง เพื่อให้ปัญหานั้นหมดไปทีละเรื่องเช่นกั

A14) เหมือนกัน แต่การทำ QCC อาจเพียงแค่ลดปัญหาลงได้ตามเป้าหมายก็จบ แต่ Focus Improvement จะทำเรื่องนั้น จนกว่าจะสามารถลดปัญหาลง จนเป็นศูนย์ให้ได้

A15) ถ้าจะบอกว่ามีขั้นตอน หรือไม่ ก็ต้องตอบว่ามี แต่คงต่างจาก AM เพราะขั้นตอนของ Focus Improvement จะเริ่มจาก

1. การทำความสะอาดเครื่องจักร
2. การขจัดที่มาของการปนเปื้อนของเครื่องจักร และขจัดจุดที่ยากต่อการเข้าถึง
3. การสร้างมาตรฐานการตรวจสอบชั่วคราว
4. การตรวจสอบทั่วไป
5. กำหนดเป้าหมาย และแผนงาน
6. วิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา
7. วางมาตรการแก้ไข และป้องกัน
8. ลงมือปฏิบัติ
9. วัดผลที่ได้ตลอดการทำงาน
10. จัดทำมาตรฐาน เพื่อไม่ให้ปัญหากลับมาเกิดซ้ำ

A16) การดำเนินการ Planned Maintenance นั้นเพื่อต้องการให้เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์ และค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาต่ำที่สุด ดังนั้นในการกำหนดการบำรุงรักษานั้น จะต้องเลือกให้เหมาะสมกับชิ้นส่วนด้วย เพื่อไม่ให้ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษา สูงเกินไป

A17) สามารถแบ่งเป็น 5 ประเภท ดังนี้

 

1. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
2. การบำรุงรักษาตามคาบเวลา (Time Base Maintenance)
3. การบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance)
4. การบำรุงรักษาเมื่อเครื่องหยุด (Breakdown Maintenance)
5. การปรับปรุงแก้ไข (Corrective Maintenance)

A18) เป็นคำถามที่ดีมาก หลายคนคิดว่าวัตถุประสงค์ของการวางแผนการบำรุงรักษานั้นคือ เครื่องเสียเป็นศูนย์ ดังนั้น Breakdown Maintenance จึงเป็นการบำรุงรักษาไม่ได้ แต่แท้จริงแล้ว Breakdown Maintenance เป็นการบำรุงรักษาเชิงวางแผนอย่างหนึ่ง คือวางแผนว่าจะให้เครื่องจักรนั้น Breakdown แล้วจึงทำการซ่อม ดังนั้นเครื่องจักรที่ใช้การบำรุงรักษาแบบนี้ จะเป็นเครื่องจักรที่ไม่ค่อยมีความสำคัญมากนัก คงไม่มีใคร ที่จะทำการเปลี่ยนหลอดไฟที่บ้าน เมื่อมีอายุครบ 6 เดือน เพราะถ้าเสียเมื่อใด เราก็สามารถหาซื้อหลอดไฟมาเปลี่ยนได้ โดยใช้เวลาไม่มาก และมีค่าใช้จ่ายที่น้อยกว่า การที่เราจะเปลี่ยนก่อนที่จะเสีย นั่นคือ เรากำหนดให้หลอดไฟของเรา มีการบำรุงรักษาแบบ Breakdown Maintenance

A19) เมื่อคุณไม่สบาย ใครเป็นผู้รับผิดชอบ หมอ หรือตัวคุณเอง หากรถที่คุณใช้อยู่เป็นประจำเสียขึ้นมา ใครต้องเป็นผู้รับผิดชอบ  ช่าง หรือตัวคุณเอง ดังนั้นผู้ที่ต้องรับผิดชอบ เมื่อเครื่องจักรเกิดเสียขึ้นมา ก็คงต้องเป็นผู้ที่ใช้เครื่อง ส่วนการที่จะวินิจฉัยว่า เสียที่ไหน เกิดขึ้นได้อย่างไร ทำอย่างไรไม่ให้เกิดขึ้นอีก ก็คงต้องเป็นหน้าที่ของช่าง ที่จำทำการวิเคราะห์หาสาเหตุ และการป้องกัน ผู้ที่ใช้เครื่อง ต้องเป็นผู้ที่บอกอาการสำรวจ ตรวจตาจุดต่าง ๆให้อยู่ในสภาพที่ใช้งานได้ดีอยู่เสมอ และตรวจหาความผิดปรกติ ก่อนที่จะทำให้เกิดเครื่องเสียขึ้นได้

A20) ถ้าหมายถึง CMMS หรือ Computerize Maintenance Management System จะว่าจำเป็น ก็คงไม่ใช่ แต่เป็นของที่ทำให้เราสามารถทำงานได้ง่ายขึ้นเท่านั้น ลองนึกภาพถึงการที่เราต้องเก็บข้อมูล ของการบำรุงรักษามากมาย ไม่ว่าจะเป็นประวัติการซ่อมที่ผ่านมา ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษา อะไหล่ที่ใช้ไปกับเครื่องจักรนั้น ๆ ไว้ในแฟ้ม ก็ยังสามารถที่จะทำงานได้ แต่ถ้ามีก็ดีกว่า แต่ไม่ใช่เรื่องจำเป็น

A21) เมื่อพูดถึงการวัด ก็ต้องมีเกณฑ์ที่จะใช้วัดที่เป็นตัวเลข ดังนั้นการวัดความสามาถ ก็อาจมาจากการใช้ข้อสอบ หรือได้จากการสอบสัมภาษณ์ ถึงสถานะการณ์ต่างๆ ว่ามีความเข้าใจในการทำงานมากน้อยขนาดไหน จะใช้วิธีการใดในการวัดก็ได้ แต่การวัดนั้นต้องสามารถให้แยกออก ระหว่างผู้ที่รู้ กับผู้ที่ไม่รู้ หากการใช้ข้อสอบ และทุกคนสอบได้คะแนนสูง ทุกคนก็คงต้องกลับมาดูที่ข้อสอบอาจง่ายเกินไป หรือเกิดได้คะแนนน้อยทุกคน ก็คงเป็นไปในทางตรงกันข้าม

A22) ต้องเข้าใจก่อนว่าการแบ่งมี 5 ระดับ ดังนี้

1. ระดับ 0 คือ ไม่รู้อะไรเลย
2. ระดับ 1 คือ รู้ในทางทฤษฎี
3. ระดับ 2 คือ รู้ และสามารถปฏิบัติได้ แต่ต้องอยู่ภายใต้การควบคุม
4. ระดับ 3 คือ รู้ และสามารถปฏิบัติได้อย่างถูกต้อง
5. ระดับ 4 คือ รู้ และสามารถปฏิบัติได้ และสอนผู้อื่นได้

ดังนั้นการแบ่งพนักงานโดยคร่าว ๆ ก็สามารถแบ่งได้ว่า
เมื่อเข้ามาทำงานใหม่ ก็จะเป็นระดับ 0 และ
เมื่อเรียนรู้ว่าทำอย่างไรโดยการสอนงาน และทำข้อสอบก็จะเป็นระดับ 1
เมื่อให้ออกไปทำงาน และแต่ยังคล่อง ก็จะเป็นระดับ 2
เมื่อสามารถทำงานได้ด้วยตัวเอง ก็จะเป็นระดับ 3
และเมื่อพร้อมที่จะมาสอน ให้กับพนักงานใหม่ ก็จะเป็นระดับ 4

ซึ่งนี่จะเป็นการแบ่งแบบคร่าว ๆ เท่านั้นในการดำเนินการ ต้องลงรายละเอียดกันเป็นแต่ละกรณี แต่ละเรื่องลงไปว่าจะวัดอย่างไร ไม่ว่าจะเป็นเรื่องของการเดินเครื่อง การดำเนินการความปลอดภัย ซึ่งก็ต้องแยกกันในแต่ละหัวข้อ

A24) อุบัติเหตุคือ สิ่งที่เกิดขึ้นโดยไม่คาดคิด ดังนั้นหากต้องการให้อุบัติเหตุเป็นศูนย์ ก็ต้องทำทุกอย่าง ให้เป็นสิ่งที่คาดคิดไว้ให้ได้ หรือที่เขาเรียกกันว่า ทำการประเมินความเสี่ยงก่อนการทำงานนั่นเอง การเกิดอุบัติเหตุนั้นก็ได้รับการควบคุม

1. ตรวจสอบ Circuit Breaker ว่าปิดอยู่หรือไม่ ต้องทำให้แน่ใจว่าปิดอยู่
2.ถอดสายไฟหลัก (Main Cable) ออก
3.ทำความสะอาดตู้ไฟให้สะอาดทุกจุด ด้วยแปรงทาสี ผ้าแห้ง ผ้าซับน้ำหรือน้ำมันให้สะอาด
4. เปิดฝาอุปกรณ์ Circuit Breaker ออกตรวจสอบภายใน ( ให้คิดว่ามีน้ำอยู่ทุกส่วนของตู้ไฟฟ้า)
5.ทำความสะอาดภายในของ Circuit Breaker พ่นด้วยน้ำยาทำความสะอาดหน้า Contact
6.เพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์ต่างๆ แห้งสนิท ให้อบที่อุณหภูมิ 120F หรือ 49C นาน 30 นาที
7.ตรวจสอบความเป็นฉนวนของ จุดต่างๆ โดยตั้งค่าเครื่องตรวจสอบความเป็นฉนวนที่ 500V ค่าความเป็นฉนวนต้องมากกว่า 100M Ohm ที่ Low-Volt  และ 500M Ohm ที่ Hi-Volt นาน 30 วินาที

1. เมื่อแช่น้ำมานานให้ท่านอนุมานก่อนว่าน้ำจะเข้าไปในเกียร์ต่างๆ ได้ ถึงแม้นว่าเกียร์บางลูกจะน้ำท่วมไม่ถึง ก็อย่าลืมว่าจะมีความชื้นเข้าไปอยู่ในเกียร์บล็อคได้
2. ถ่ายน้ำมันเกียร์ที่อยู่ในเกียร์บล็อคออกให้หมด (ต้องใจเย็นๆ รอให้ออกให้หยดออกให้หมดจริงๆ)
3. ทำความสะอาดเกียร์ที่อยู่ในเกียร์บล็อคให้สะอาดด้วยน้ำมันเครื่องที่ใสพวก SAE30 เพื่อนำน้ำออกจากเกียร์ให้หมด
4. เติมน้ำมันเกียร์ตามเบอร์และระดับที่กำหนดของแต่ละเกียร์บล็อค
5. ทดลองเดินเครื่องด้วยความเร็วต่ำก่อนประมาณ 30-60 นาที แล้วจึงเดินเครื่องจริง
6. ถ่ายน้ำมันเกียร์ใหม่อีกครั้ง หลังจากเดินเครื่องไป 1 เดือน

1. ลูกปืนที่แช่น้ำอยู่ทุกลูกควรได้รับการเปลี่ยนใหม่ทั้งหมด
2. หากเปลี่ยนไม่ได้ หรือไม่สะดวกในเวลานี้ไม่เป็นไร ให้ท่านอัดจารบีเบอร์ 0 หรือเบอร์ที่ใสที่สุดเข้าไปในจารบีก่อน เพื่อไล่เอาน้ำหรือความชื้นออกจากลูกปืน
3. จากนั้นเดินเครื่องหรือทำให้เครื่องหมุนที่ความเร็วต่ำประมาณ 30-60 นาที
4. นำจารบีตามเบอร์ที่กำหนดไว้ของจุดนั้นๆ มาอัดอีกครั้งประมาณ 30% ของปริมาณจารยีที่ใช้ทั้งหมด เพื่อไล่เอาจารบีเบอร์0 ออก
5. ทำซ้ำขั้นตอนที่ 3 และ 4 ไปเรื่อยๆ จนกว่าจะไม่มีจารบีเบอร์ 0 ไหลออกมาแล้ว

1. ระบบลมนี้เป็นสิ่งที่ไม่ค่อยถูกกันกับน้ำและความชื้นนัก
2. กระบอกลมทุกกระบอกที่จมน้ำ ควรนำมาถอดกระบอกลมออกทำความสะอาดด้วยน้ำมันที่ใส หรือน้ำมันสำหรับอุปกรณ์นิวแมติค หรือน้ำมันเครื่อง SAE 30 ก็ได้ การทำความสะอาดควรใช้ผ้าชามัวร์ หรือผ้าที่ไม่มีขน เพื่อไม่ให้เศษผ้าเข้าไปในระบบลมได้
3. ต่างๆ ของกระบอกลมว่าอยู่ในสภาพที่ดี หากเป็นไปได้ควรเปลี่ยนใหม่ทั้งหมด
4. ชิ้นส่วนของกระบอกลมต่างๆ ที่ถอดออกมาไว้ให้แห้งสนิทก่อนจึงประกอบใหม่ประกอบใหม่

1. ควรเปลี่ยนใหม่ทั้งหมดหากทำได้ โดยเฉพาะวาล์วที่มี Spoon Valve ซึ่งมีชิ้นส่วนเล็กๆ เคลื่อนไหวอยู่มาก การทำความสะอาดบางครั้งไม่ทั่วถึง ส่งผลให้เกิดการทำงานที่ผิดพลาดได้ในอนาคต
2. หากเปลี่ยนไม่ได้ ให้ทำการถอดออกทำความสะอาด ด้วยผ้าแห้งและน้ำมันใส หรือ SAE 30
3. ควรตรวจสอบซีลและ O-ring ต่างๆ ของกระบอกลมว่าอยู่ในสภาพที่ดี หากเป็นไปได้ควรเปลี่ยนใหม่ทั้งหมด
4. โซลินอยด์วาล์วที่มี Coil ไฟฟ้า ควรทำการตรวจสอบ Coil ไฟฟ้าก่อนว่าไม่ชื้นและมีค่าความต้านทานขดลวดที่ถูกต้อง
5. ควรประกอบโซลินอยด์วาล์วและ Coil เข้าด้วยกัน แล้วทดสอบการทำงานก่อนนำไปประกอบกับเครื่องจักร
6. ควรทำการเปลี่ยนหรือไล่น้ำออกจากท่อลมทั้งหมด ด้วยการนำลมเป่าในท่อโดยปิดปลายท่ออีกข้างไว้(อั่นลมไว้) จากนั้นเปิดท่อที่ปิดไว้ทันที จะทำให้น้ำที่ค้างอยู่ไหลออกมา ทำซ้ำๆ จนมั่นใจว่าไม่มีน้ำในท่อลมแล้ว
7. ฟิตติ้งต่างๆ ควรทำการเปลี่ยนใหม่ทั้งหมด เนื่องจากมีส่วนที่เป็นครีบอยู่ภายในทำให้เก็บน้ำไว้ได้

1. Filter ถอดกระเปาะของ Filter ออกทำความสะอาด โดยผ้าที่ไม่มีขน
2. ควรทำการเปลี่ยนใส้กรองใหม่ในรุ่นที่มีใส้กรอง
3. ตรวจสอบท่อทางที่เข้าของลงว่าตันหรือไม่  แล้วใช้ลมเป่าให้สะอาด
4. ประกอบ Filter
5. Lubricator ถอดออกทำความสะอาด ถ่ายน้ำมันเก่าออกให้หมด
6. ทำความสะอาดกระเปาะน้ำมันให้สะอาด โดยใช้ผ้าที่ไม่มีขน
7. ตรวจสอบท่อดูดน้ำมันว่าขาดหรือไม่ มีน้ำปนอยู่หรือไม่ ถอดออกนำลมเป่าไล่น้ำออก ทิ้งไว้ให้แห้ง
8. นำลมต่อเข้าที่ Port เข้าของLubricator แล้ว เปิดลมเข้าเพื่อไล่น้ำออกจากระบบ ทิ้งไว้จนกว่าน้ำจะออกจาก